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制粒机辊压机最常见的四个问题分析

[

]压辊又称压辊皮、压辊壳,与制粒机环模配合使用,广泛用于加工各种颗粒状燃料、动物饲料、肥料或其他颗粒。轧辊是球团生产中的主要易损件之一,其寿命直接影响到球团生产的成本。

颗粒机压辊

制粒机辊压机最常见的四个问题分析

一个问题:压辊打滑,无法卸料。

生产实践表明,只要生产物料的性质发生变化,或者加工过程中的其他条件发生变化,制粒机的辊筒打滑现象都有可能发生。压力辊打滑和不出料可能有以下原因:

1.压辊和主轴安装的同心度不好。建议检查滚筒轴承是否安装正确,以免滚筒外壳偏心偏向一侧。

2.环模喇叭口被压扁,导致模具不吃东西。检查制粒机的箍、驱动轮和衬环的磨损情况。调整环模安装的同心度,误差不得超过0.3㎜。应调整辊之间的间隙,使辊的一半工作表面与模具一起工作,间隙调整轮和锁紧螺钉应保持良好的工作状态。滚筒打滑时,禁止让颗粒长时间自行旋转空,等待其自行排出。压辊打滑的原因之一是使用的环模压缩比高,导致模具出料阻力大。不要让造粒机在没有进料的情况下进行不必要的空转弯。

3.滚筒外壳不是圆的。如果辊壳质量不合格,更换或修理辊壳。滚筒打滑时,及时停机,以免滚筒长期空摩擦。

4.压辊的主轴弯曲或松动。建议更换或拧紧主轴。更换环模和压辊时,检查压辊轴的状况。

5.压辊的工作面和环模的工作面相对错位(左右错位)。检查压辊是否安装不当,更换压辊;检查压辊的偏心轴是否变形;检查制粒机主轴轴承或衬套的磨损情况。

6.造粒机主轴的间隙过大。建议检查造粒机的紧固间隙。

7.新模具装料太快。调整速度,保证压辊有足够的牵引力,防止压辊打滑,并及时检查环模和压辊的磨损情况。

8.原料太粗,水分含量太高。注意保持含水量在15%左右。如果原料水分含量高,原料进入造粒室后会出现堵模或滑脱的现象。原料含水量控制在13-18%之间。

问题2:压力辊不均匀磨损

在整个生产过程中,会导致压辊磨损的因素有很多,如材料配方、粉碎粒度、粉末的调质质量、模具与辊的间隙、操作技能等。,这是可以人为控制的,这些因素会导致正常的轴向等磨损。

1.进料刮刀磨损或角度不标准会造成环模和压辊的压制区域进料不均匀,最终造成环模工作面磨损不均匀(不平)、模辊间隙不一致、天然料层厚度不均匀。物料分布不好,需要检查刮刀,必要时进行调整。

2.使用质量和结构不良的辊壳也会出现这种情况。尽量使用同类型的滚筒外壳。

3.制粒机的压辊与环模之间应保持一定的间隙,最好是0.1-0.3mm,压草粉时可增大到0.5mm。间隙调整很重要,间隙过大会影响造粒机的生产率,甚至颗粒根本压不出来;但如果间隙过小,会加速压辊与环模之间的磨损,降低模具的使用寿命。

问题3:滚轮螺丝脱落的原因

造粒机在工作过程中,由于各种原因不可避免地会产生振动。如果长时间振动或剧烈振动,可能会导致螺丝等零件松动甚至脱落。

1.螺丝现在松了。可以观察压辊的防松垫圈是否损坏,及时更换。

2.压辊组件装配错误容易导致螺杆断裂。

如果螺杆脱落并进入造粒室,应立即停机进行检查和清洁。否则,小的金属异物会在压辊和造粒机环模之间来回滚动,堵塞模孔,甚至造成环模断裂和压辊损坏。
3。宝可模具提醒大家,要定期检查压辊的磨损和松紧情况。如果发现压辊的轴承间隙较大,松开防松垫圈并锁紧圆螺母,以减少轴承跳动。交接班前,检查压制室内的螺栓、螺钉和刮刀是否松动,特别是连接环模和驱动轮的螺钉。

问题4:压辊轴承咬坏或烧坏。

别担心,制粒机的滚柱轴承经常烧坏。通过分析内壳、外壳和滚筒的烧损程度,可以判断造粒机滚筒轴承烧损是由于润滑不充分、轴承质量问题还是设备设计缺陷。

1.内壳烧得最严重,滚筒略轻,外壳几乎没变。

排除劣质轴承内壳尺寸不标准的原因后,可以做出这些判断:轴头公差过小且轴头较薄,内圈与轴头有明显的摩擦痕迹;如果内壳的一侧或两侧有摩擦痕迹,则是相对于轴承内壳运动的零件与轴承内壳之间的非正常接触和摩擦热造成的烧伤。

2.内壳和外壳烧痕不严重,滚轮发黑甚至变形。

一般是内壳或外壳公差过大,使轴承游隙变小,甚至出现负公差,导致烧损。或者维修时轴承选择不正确,可以选择游隙大的轴承。

3.外壳烧损严重,内壳和滚筒无明显变化。

观察外壳是否有摩擦痕迹。外侧有摩擦痕迹,可以认为是轴承外壳与压辊偏心轴公差不足,导致外壳打滑引起的异常摩擦。如果外壳的一侧或两侧有摩擦痕迹,则是相对于轴承箱运动的零件与轴承箱之间的异常接触和摩擦造成的烧伤。

颗粒机压辊

压粒辊的日常维护

1.检查压辊中的轴承是否安装到位,松紧是否合适。轴承过松会影响压紧效果,轴承过紧也会造成压辊窒息。

2.检查压辊的挡圈和盖是否安装到位,特别要防止压辊盖突出现象。

3.检查压辊偏心轴的注油孔是否堵塞,防止轴承因注油而烧坏。

4.检查压辊偏心轴后端轴颈位置和主压辊轴孔磨损是否超过机械装置技术要求。

5.检查压辊与环模的接触间隙,保证压辊与环模的平行度和垂直度,保证压辊与环模的接触一致。

6.检查环模和压辊是否匹配。如果不符合,必须马上调整。

7.检查进料刮刀,可调整或更换。

8.检查原材料。原材料不应含有石头或铁等硬物,这些硬物不仅会磨损压辊,还会损坏刀具。

9.选择高耐磨的压辊。由于压辊主要是表面磨损失效,为了提高表面的高硬度、耐磨性和耐腐蚀性,建议采用宝科压辊,其硬度可达HRC58-62,大大延长了使用寿命,是市场上普通压辊的两倍。

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